টিপিইউ পণ্যের সাধারণ উৎপাদনগত সমস্যাসমূহের সারসংক্ষেপ

01
পণ্যটিতে গর্ত আছে
টিপিইউ পণ্যের পৃষ্ঠের অবনমন সমাপ্ত পণ্যের গুণমান ও শক্তি হ্রাস করতে পারে এবং পণ্যের বাহ্যিক রূপকেও প্রভাবিত করতে পারে। এই অবনমনের কারণ ব্যবহৃত কাঁচামাল, ছাঁচনির্মাণ প্রযুক্তি এবং ছাঁচের নকশার সাথে সম্পর্কিত, যেমন কাঁচামালের সংকোচন হার, ইনজেকশন চাপ, ছাঁচের নকশা এবং শীতলীকরণ যন্ত্র।
সারণি ১-এ বিষণ্ণতার সম্ভাব্য কারণ ও চিকিৎসা পদ্ধতিগুলো দেখানো হলো।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
অপর্যাপ্ত ছত্রাক খাদ্য খাদ্যের পরিমাণ বাড়িয়ে দেয়
উচ্চ গলনাঙ্ক গলনাঙ্ক হ্রাস করে
সংক্ষিপ্ত ইনজেকশন সময় ইনজেকশন সময় বাড়ায়
কম ইনজেকশন চাপ ইনজেকশন চাপ বাড়ায়
ক্ল্যাম্পিং চাপ অপর্যাপ্ত, প্রয়োজন অনুযায়ী ক্ল্যাম্পিং চাপ বাড়ান।
ছাঁচের তাপমাত্রা যথাযথ তাপমাত্রায় সঠিকভাবে সমন্বয় না করা
অসমমিত গেট সমন্বয়ের জন্য মোল্ড ইনলেটের আকার বা অবস্থান সমন্বয় করা
অবতল অংশে দুর্বল নিষ্কাশন ব্যবস্থা, যেখানে নিষ্কাশন ছিদ্রগুলি অবতল অংশে স্থাপন করা হয়েছে।
ছাঁচ ঠান্ডা হওয়ার জন্য অপর্যাপ্ত সময় শীতল হওয়ার সময়কে দীর্ঘায়িত করে।
ক্ষয়প্রাপ্ত এবং প্রতিস্থাপিত স্ক্রু চেক রিং
পণ্যের পুরুত্ব অসম হলে ইনজেকশন চাপ বৃদ্ধি পায়।
02
পণ্যটিতে বুদবুদ আছে
ইনজেকশন মোল্ডিং প্রক্রিয়ার সময়, পণ্যের মধ্যে কখনও কখনও অনেক বুদবুদ দেখা যেতে পারে, যা এর শক্তি ও যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যকে প্রভাবিত করে এবং পণ্যের বাহ্যিক সৌন্দর্যকেও ব্যাপকভাবে নষ্ট করে। সাধারণত, যখন পণ্যের পুরুত্ব অসম হয় অথবা ছাঁচে উঁচু খাঁজ থাকে, তখন ছাঁচের ভেতরের উপাদানের শীতল হওয়ার গতি ভিন্ন হয়, যার ফলে অসম সংকোচন ঘটে এবং বুদবুদ তৈরি হয়। তাই, ছাঁচের নকশার প্রতি বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত।
এছাড়াও, কাঁচামাল পুরোপুরি শুকানো হয় না এবং এতে তখনও কিছু জলীয় অংশ থাকে, যা গলানোর সময় উত্তাপে গ্যাসে পরিণত হয়ে সহজেই ছাঁচের গহ্বরে প্রবেশ করে বুদবুদ তৈরি করে। তাই পণ্যে বুদবুদ দেখা দিলে, নিম্নলিখিত বিষয়গুলো পরীক্ষা করে তার প্রতিকার করা যেতে পারে।
সারণি ২-এ বুদবুদের সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতিসমূহ দেখানো হলো।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
ভেজা এবং ভালোভাবে পোড়ানো কাঁচামাল
অপর্যাপ্ত ইনজেকশন পরিদর্শন তাপমাত্রা, ইনজেকশন চাপ এবং ইনজেকশন সময়
ইনজেকশনের গতি খুব বেশি হলে ইনজেকশনের গতি কমান।
কাঁচামালের অতিরিক্ত তাপমাত্রা গলনাঙ্ক কমিয়ে দেয়
পিঠের নিচের অংশে চাপ কমালে, পিঠের চাপ উপযুক্ত মাত্রায় বাড়ান।
সমাপ্ত অংশ, রিব বা কলামের অতিরিক্ত পুরুত্বের কারণে সমাপ্ত পণ্যের ডিজাইন বা ওভারফ্লো অবস্থান পরিবর্তন করুন।
গেটের উপচে পড়া অংশটি খুব ছোট, এবং গেট ও প্রবেশপথ বাড়ানো হয়েছে।
ছাঁচের অসম তাপমাত্রা সমন্বয় করে ছাঁচের তাপমাত্রা একরূপ করা
স্ক্রুটি খুব দ্রুত পিছিয়ে যায়, যার ফলে স্ক্রুটির পিছিয়ে যাওয়ার গতি কমে যায়।
03
পণ্যটিতে ফাটল আছে
টিপিইউ পণ্যের ক্ষেত্রে ফাটল একটি মারাত্মক বিষয়, যা সাধারণত পণ্যের উপরিভাগে চুলের মতো সূক্ষ্ম ফাটল হিসেবে দেখা দেয়। যখন পণ্যটির ধারালো প্রান্ত এবং কোণা থাকে, তখন এই অংশে প্রায়শই এমন ছোট ছোট ফাটল দেখা দেয় যা সহজে চোখে পড়ে না, এবং এটি পণ্যের জন্য অত্যন্ত বিপজ্জনক। উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় ফাটল দেখা দেওয়ার প্রধান কারণগুলো হলো নিম্নরূপ:
১. ছাঁচ থেকে বের করতে অসুবিধা;
২. অতিরিক্ত ভর্তি করা;
৩. ছাঁচের তাপমাত্রা খুব কম;
৪. পণ্যের কাঠামোগত ত্রুটি।
ত্রুটিপূর্ণ ডিমোল্ডিংয়ের কারণে সৃষ্ট ফাটল এড়ানোর জন্য, মোল্ড ফর্মিং স্পেসে পর্যাপ্ত ডিমোল্ডিং ঢাল থাকতে হবে এবং ইজেক্টর পিনের আকার, অবস্থান ও আকৃতি যথাযথ হওয়া উচিত। ইজেক্ট করার সময়, তৈরি পণ্যের প্রতিটি অংশের ডিমোল্ডিং প্রতিরোধ ক্ষমতা অভিন্ন হওয়া উচিত।
অতিরিক্ত ইনজেকশন চাপ বা প্রয়োজনের চেয়ে বেশি উপাদান নেওয়ার কারণে ওভারফিলিং ঘটে, যার ফলে পণ্যের মধ্যে অতিরিক্ত অভ্যন্তরীণ চাপ সৃষ্টি হয় এবং ডিমোল্ডিং-এর সময় ফাটল ধরে। এই অবস্থায়, মোল্ড অ্যাকসেসরিজের বিকৃতিও বেড়ে যায়, যা ডিমোল্ড করা আরও কঠিন করে তোলে এবং ফাটল (বা এমনকি ভাঙন) ঘটার সম্ভাবনা বাড়িয়ে দেয়। এই সময়ে, ওভারফিলিং প্রতিরোধ করার জন্য ইনজেকশন চাপ কমিয়ে আনা উচিত।
গেট এলাকায় প্রায়শই অবশিষ্ট অতিরিক্ত অভ্যন্তরীণ পীড়ন জমা হওয়ার প্রবণতা থাকে এবং গেটের নিকটবর্তী এলাকা, বিশেষ করে সরাসরি গেট এলাকাটি, ভঙ্গুর হয়ে পড়ার ঝুঁকিতে থাকে, যা অভ্যন্তরীণ পীড়নের কারণে ফাটল ধরার জন্য সংবেদনশীল।
সারণি ৩-এ ফাটলের সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতিসমূহ দেখানো হলো।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
অতিরিক্ত ইনজেকশন চাপ ইনজেকশন চাপ, সময় এবং গতি কমিয়ে দেয়।
ফিলারের সাথে কাঁচামালের পরিমাপে অতিরিক্ত হ্রাস
গলিত পদার্থের সিলিন্ডারের তাপমাত্রা খুব কম, গলিত পদার্থের সিলিন্ডারের তাপমাত্রা বাড়ানো
অপর্যাপ্ত ডিমোল্ডিং কোণ ডিমোল্ডিং কোণ সামঞ্জস্য করা
ছাঁচ রক্ষণাবেক্ষণের জন্য অনুপযুক্ত নির্গমন পদ্ধতি
ধাতব খচিত অংশ এবং ছাঁচের মধ্যে সম্পর্ক সমন্বয় বা পরিবর্তন করা
যদি ছাঁচের তাপমাত্রা খুব কম হয়, তাহলে ছাঁচের তাপমাত্রা বাড়িয়ে দিন।
গেটটি খুব ছোট অথবা ফর্মটি ভুলভাবে পরিবর্তন করা হয়েছে।
ছাঁচ রক্ষণাবেক্ষণের জন্য আংশিক ডিমোল্ডিং কোণ অপর্যাপ্ত।
ডিমোল্ডিং চ্যামফার সহ রক্ষণাবেক্ষণ ছাঁচ
তৈরি পণ্যটিকে ভারসাম্য রক্ষা করা যায় না এবং রক্ষণাবেক্ষণের ছাঁচ থেকে আলাদা করা যায় না।
ছাঁচ থেকে বের করার সময়, ছাঁচের ভিতরে একটি শূন্যস্থান তৈরি হয়। খোলার বা বের করার সময়, ছাঁচটি ধীরে ধীরে বাতাসে পূর্ণ হয়।
04
পণ্যের বেঁকে যাওয়া এবং বিকৃতি
টিপিইউ ইনজেকশন মোল্ডেড পণ্যের বেঁকে যাওয়া এবং বিকৃতির কারণগুলো হলো স্বল্প শীতলীকরণ সেটিং সময়, মোল্ডের উচ্চ তাপমাত্রা, অসমতা এবং অপ্রতিসম প্রবাহ পথ ব্যবস্থা। তাই, মোল্ড ডিজাইনের ক্ষেত্রে নিম্নলিখিত বিষয়গুলো যথাসম্ভব এড়িয়ে চলা উচিত:
১. একই প্লাস্টিকের অংশগুলোর পুরুত্বের পার্থক্য অনেক বেশি;
২. এতে অতিরিক্ত ধারালো কোণা রয়েছে;
৩. বাফার জোনটি খুব ছোট হওয়ায় বাঁক নেওয়ার সময় পুরুত্বে উল্লেখযোগ্য পার্থক্য দেখা দেয়;
এছাড়াও, উপযুক্ত সংখ্যক ইজেক্টর পিন নির্ধারণ করা এবং মোল্ড ক্যাভিটির জন্য একটি যুক্তিসঙ্গত কুলিং চ্যানেল ডিজাইন করাও গুরুত্বপূর্ণ।
সারণি ৪-এ বেঁকে যাওয়া ও বিকৃতির সম্ভাব্য কারণ এবং প্রতিকার পদ্ধতি দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
ডিমোল্ডিং-এর সময় পণ্যটি ঠান্ডা না করা হলে বর্ধিত শীতলীকরণ সময়।
পণ্যটির আকৃতি ও পুরুত্ব অপ্রতিসম, এবং ছাঁচের নকশা পরিবর্তন করা হয় বা শক্তিশালী পাঁজর যোগ করা হয়।
অতিরিক্ত ভর্তি করলে ইনজেকশন চাপ, গতি, সময় এবং কাঁচামালের মাত্রা কমে যায়।
গেটে খাদ্য সরবরাহে অসামঞ্জস্যতার কারণে গেট পরিবর্তন করা বা গেটের সংখ্যা বৃদ্ধি করা।
ইজেকশন সিস্টেম এবং ইজেকশন ডিভাইসের অবস্থানের ভারসাম্যহীন সমন্বয়
ছাঁচের অসম তাপমাত্রার কারণে তাপমাত্রা সাম্যাবস্থায় সামঞ্জস্য করুন।
কাঁচামালের অতিরিক্ত বাফারিং কাঁচামালের বাফারিং হ্রাস করে
05
পণ্যটিতে পোড়া দাগ বা কালো রেখা রয়েছে।
ফোকাল স্পট বা কালো ডোরা বলতে পণ্যের উপর কালো দাগ বা কালো ডোরাকাটা দাগের ঘটনাকে বোঝায়, যা প্রধানত কাঁচামালের তাপীয় বিয়োজনের ফলে তাদের দুর্বল তাপীয় স্থিতিশীলতার কারণে ঘটে থাকে।
পোড়া দাগ বা কালো রেখা তৈরি হওয়া প্রতিরোধের কার্যকর উপায় হলো গলন ব্যারেলের ভিতরে কাঁচামালের তাপমাত্রা খুব বেশি হতে না দেওয়া এবং ইনজেকশনের গতি কমিয়ে আনা। যদি গলন সিলিন্ডারের ভেতরের দেয়ালে বা স্ক্রুতে আঁচড় বা ফাঁক থাকে, তাহলে কিছু কাঁচামাল সেখানে আটকে যাবে, যা অতিরিক্ত গরম হওয়ার কারণে তাপীয় বিয়োজন ঘটাবে। এছাড়াও, চেক ভালভও কাঁচামাল আটকে রাখার কারণে তাপীয় বিয়োজন ঘটাতে পারে। তাই, উচ্চ সান্দ্রতা বা সহজে বিয়োজিত হয় এমন উপকরণ ব্যবহার করার সময়, পোড়া দাগ বা কালো রেখা তৈরি হওয়া প্রতিরোধে বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত।
সারণি ৫-এ ফোকাল স্পট বা কালো রেখার সম্ভাব্য কারণ ও চিকিৎসা পদ্ধতি দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
কাঁচামালের অতিরিক্ত তাপমাত্রা গলনাঙ্ক কমিয়ে দেয়
ইনজেকশন চাপ কমানোর জন্য ইনজেকশন চাপ খুব বেশি।
স্ক্রু-এর গতি খুব বেশি হলে গতি কমান।
স্ক্রু এবং উপাদান পাইপের মধ্যে উৎকেন্দ্রিকতা পুনরায় সামঞ্জস্য করুন।
ঘর্ষণ তাপ রক্ষণাবেক্ষণ মেশিন
যদি নজলের ছিদ্র খুব ছোট হয় অথবা তাপমাত্রা খুব বেশি হয়, তাহলে অ্যাপারচার বা তাপমাত্রা পুনরায় সমন্বয় করুন।
পোড়া কালো কাঁচামাল দিয়ে হিটিং টিউবটি (উচ্চ-তাপমাত্রা শোধন অংশ) মেরামত বা প্রতিস্থাপন করুন।
মিশ্রিত কাঁচামালগুলো আবার ছেঁকে নিন বা বদলে দিন।
ছাঁচের অনুপযুক্ত নিষ্কাশন এবং নিষ্কাশন ছিদ্রের যথাযথ বৃদ্ধি
06
পণ্যটির কিনারাগুলো অমসৃণ।
টিপিইউ (TPU) পণ্যগুলিতে অমসৃণ প্রান্ত একটি সাধারণ সমস্যা। যখন মোল্ড ক্যাভিটির মধ্যে কাঁচামালের চাপ খুব বেশি হয়, তখন সৃষ্ট পারটিং ফোর্স (parting force) লকিং ফোর্সের (locking force) চেয়ে বেশি হয়ে যায়, যা মোল্ডকে খুলে যেতে বাধ্য করে। এর ফলে কাঁচামাল উপচে পড়ে এবং অমসৃণ প্রান্ত তৈরি হয়। এই অমসৃণ প্রান্ত তৈরির বিভিন্ন কারণ থাকতে পারে, যেমন কাঁচামালের সমস্যা, ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের সমস্যা, ভুল অ্যালাইনমেন্ট, এমনকি স্বয়ং মোল্ডের সমস্যাও। তাই, অমসৃণ প্রান্তের কারণ নির্ণয় করার সময় সহজ থেকে কঠিনের দিকে অগ্রসর হওয়া প্রয়োজন।
১. পরীক্ষা করে দেখুন কাঁচামালগুলো ভালোভাবে পোড়ানো হয়েছে কিনা, এর সাথে কোনো অশুদ্ধি মিশেছে কিনা, বিভিন্ন ধরনের কাঁচামাল মিশেছে কিনা এবং এর ফলে কাঁচামালের সান্দ্রতা প্রভাবিত হয়েছে কিনা;
২. ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের প্রেশার কন্ট্রোল সিস্টেম এবং ইনজেকশন স্পিডের সঠিক সমন্বয় অবশ্যই ব্যবহৃত লকিং ফোর্সের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ হতে হবে;
৩. ছাঁচের নির্দিষ্ট কোনো অংশে ক্ষয় আছে কিনা, নিষ্কাশন ছিদ্রগুলো বন্ধ আছে কিনা, এবং প্রবাহ পথের নকশা যুক্তিসঙ্গত কিনা;
৪. ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের টেমপ্লেটগুলোর সমান্তরালতায় কোনো বিচ্যুতি আছে কিনা, টেমপ্লেট পুল রডের বলের বণ্টন সুষম কিনা এবং স্ক্রু চেক রিং ও মেল্ট ব্যারেল ক্ষয়প্রাপ্ত হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
সারণি ৬-এ বারের সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতি দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
ভেজা এবং ভালোভাবে পোড়ানো কাঁচামাল
কাঁচামাল দূষিত। দূষণের উৎস শনাক্ত করতে কাঁচামাল এবং এতে থাকা যেকোনো অশুদ্ধি পরীক্ষা করুন।
কাঁচামালের সান্দ্রতা খুব বেশি বা খুব কম। কাঁচামালের সান্দ্রতা এবং ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের অপারেটিং অবস্থা পরীক্ষা করুন।
চাপের মান পরীক্ষা করুন এবং লকিং ফোর্স খুব কম হলে তা সামঞ্জস্য করুন।
নির্ধারিত মান পরীক্ষা করুন এবং ইনজেকশন ও চাপ বজায় রাখার চাপ খুব বেশি হলে তা সামঞ্জস্য করুন।
ইনজেকশন চাপ রূপান্তর খুব দেরিতে হচ্ছে। রূপান্তর চাপের অবস্থান পরীক্ষা করুন এবং সময়ের আগে রূপান্তরটি পুনরায় সামঞ্জস্য করুন।
ইনজেকশনের গতি খুব বেশি বা খুব কম হলে ফ্লো কন্ট্রোল ভালভটি পরীক্ষা করে প্রয়োজনমতো ঠিক করুন।
তাপমাত্রা খুব বেশি বা খুব কম হলে বৈদ্যুতিক হিটিং সিস্টেম এবং স্ক্রু-এর গতি পরীক্ষা করুন।
টেমপ্লেটের অপর্যাপ্ত দৃঢ়তা, লকিং ফোর্সের পরিদর্শন এবং সমন্বয়
গলন ব্যারেল, স্ক্রু বা চেক রিং-এর ক্ষয়ক্ষতি মেরামত বা প্রতিস্থাপন করুন।
ক্ষয়প্রাপ্ত ব্যাক প্রেসার ভালভ মেরামত বা প্রতিস্থাপন করুন।
টেনশন রডের লকিং ফোর্স অসম কিনা তা পরীক্ষা করুন।
টেমপ্লেট সমান্তরালভাবে সারিবদ্ধ নয়
ছত্রাক নিষ্কাশন ছিদ্রের প্রতিবন্ধকতা পরিষ্কার করা
ছাঁচের ক্ষয় পরিদর্শন, ছাঁচ ব্যবহারের পুনরাবৃত্তি এবং লকিং ফোর্স, মেরামত বা প্রতিস্থাপন
ছাঁচ বিভাজনের অমিলের কারণে ছাঁচের আপেক্ষিক অবস্থানে কোনো বিচ্যুতি ঘটেছে কিনা তা পরীক্ষা করুন এবং এটি পুনরায় সমন্বয় করুন।
মোল্ড রানারের ভারসাম্যহীনতা পরিদর্শনের নকশা ও পরিবর্তন
ছত্রাকের কম তাপমাত্রা এবং অসম উত্তাপের জন্য বৈদ্যুতিক হিটিং সিস্টেমটি পরীক্ষা ও মেরামত করুন।
07
পণ্যটিতে আঠালো ছাঁচ রয়েছে (যা থেকে ছাঁচ খোলা কঠিন)।
ইনজেকশন মোল্ডিংয়ের সময় যখন টিপিইউ-তে পণ্য আটকে যায়, তখন প্রথম বিবেচ্য বিষয় হলো ইনজেকশন প্রেশার বা হোল্ডিং প্রেশার খুব বেশি কিনা। কারণ অতিরিক্ত ইনজেকশন প্রেশারের ফলে পণ্যের অতিরিক্ত স্যাচুরেশন হতে পারে, যার ফলে কাঁচামাল অন্যান্য ফাঁকা স্থান পূরণ করে এবং পণ্যটি মোল্ড ক্যাভিটিতে আটকে যায়, যা ডিমোল্ডিং-এ অসুবিধা সৃষ্টি করে। দ্বিতীয়ত, যখন মেল্টিং ব্যারেলের তাপমাত্রা খুব বেশি হয়, তখন তা তাপে কাঁচামালকে বিয়োজিত ও নষ্ট করে ফেলতে পারে, যার ফলে ডিমোল্ডিং প্রক্রিয়ার সময় এটি খণ্ডিত বা ভেঙে যায় এবং মোল্ডে আটকে যায়। এছাড়া, মোল্ড-সম্পর্কিত সমস্যা, যেমন ফিডিং পোর্টের ভারসাম্যহীনতা যা পণ্যের শীতল হওয়ার হারে অসামঞ্জস্যতা সৃষ্টি করে, তাও ডিমোল্ডিংয়ের সময় মোল্ডে আটকে যাওয়ার কারণ হতে পারে।
সারণি ৭-এ ছত্রাক জমার সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতি দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
অতিরিক্ত ইনজেকশন চাপ বা গলন ব্যারেলের তাপমাত্রা ইনজেকশন চাপ বা গলন ব্যারেলের তাপমাত্রা হ্রাস করে
অতিরিক্ত সময় ধরে রাখলে ধারণকাল কমে যায়
অপর্যাপ্ত শীতলীকরণ শীতলীকরণ চক্রের সময় বাড়িয়ে দেয়
ছাঁচের তাপমাত্রা খুব বেশি বা খুব কম হলে, ছাঁচের তাপমাত্রা এবং উভয় পাশের আপেক্ষিক তাপমাত্রা সামঞ্জস্য করুন।
ছাঁচের ভিতরে একটি ডিমোল্ডিং চ্যামফার আছে। ছাঁচটি মেরামত করুন এবং চ্যামফারটি সরিয়ে ফেলুন।
মোল্ড ফিড পোর্টের ভারসাম্যহীনতা কাঁচামালের প্রবাহকে সীমাবদ্ধ করে, এটিকে মূল চ্যানেলের যথাসম্ভব কাছাকাছি নিয়ে আসে।
ছাঁচের নিষ্কাশন পথের ত্রুটিপূর্ণ নকশা এবং নিষ্কাশন ছিদ্রগুলির যথাযথ স্থাপন
ছাঁচের কোরের ভুল সংস্থাপন সমন্বয় ছাঁচের কোর
ছাঁচের পৃষ্ঠটি এতটাই মসৃণ যে এর উন্নতি করা সম্ভব নয়।
যখন রিলিজ এজেন্টের অভাব সেকেন্ডারি প্রসেসিংকে প্রভাবিত করে না, তখন রিলিজ এজেন্ট ব্যবহার করুন।
08
পণ্যের দৃঢ়তা হ্রাস
দৃঢ়তা হলো কোনো বস্তুকে ভাঙতে প্রয়োজনীয় শক্তি। যে প্রধান কারণগুলো দৃঢ়তা হ্রাস করে, সেগুলোর মধ্যে রয়েছে কাঁচামাল, পুনর্ব্যবহৃত উপাদান, তাপমাত্রা এবং ছাঁচ। পণ্যের দৃঢ়তা হ্রাস পেলে তা সরাসরি সেগুলোর শক্তি এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যকে প্রভাবিত করে।
সারণি ৮-এ কাঠিন্য হ্রাসের সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতিসমূহ দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
ভেজা এবং ভালোভাবে পোড়ানো কাঁচামাল
পুনর্ব্যবহৃত উপকরণের অতিরিক্ত মিশ্রণ অনুপাত পুনর্ব্যবহৃত উপকরণের মিশ্রণ অনুপাত হ্রাস করে
গলনাঙ্ক খুব বেশি বা খুব কম হলে তা সামঞ্জস্য করা।
ছাঁচের গেটটি খুব ছোট, গেটের আকার বাড়ানো হচ্ছে।
মোল্ড গেট জয়েন্ট এলাকার অতিরিক্ত দৈর্ঘ্য গেট জয়েন্ট এলাকার দৈর্ঘ্য হ্রাস করে।
ছাঁচের তাপমাত্রা খুব কম, ছাঁচের তাপমাত্রা বাড়ানো
09
পণ্যের অপর্যাপ্ত ভরাট
টিপিইউ পণ্যের অপর্যাপ্ত ফিলিঙ বলতে এমন একটি ঘটনাকে বোঝায় যেখানে গলিত উপাদান গঠিত পাত্রের কোণগুলো দিয়ে সম্পূর্ণরূপে প্রবাহিত হয় না। অপর্যাপ্ত ফিলিঙের কারণগুলোর মধ্যে রয়েছে ফর্মিং কন্ডিশনের অনুপযুক্ত সেটিং, ছাঁচের অসম্পূর্ণ নকশা ও উৎপাদন এবং গঠিত পণ্যের পুরু আবরণ ও পাতলা দেয়াল। মোল্ডিং কন্ডিশনের ক্ষেত্রে প্রতিকারমূলক ব্যবস্থাগুলো হলো উপাদান ও ছাঁচের তাপমাত্রা বৃদ্ধি করা, ইনজেকশন চাপ ও ইনজেকশন গতি বাড়ানো এবং উপাদানের প্রবাহযোগ্যতা উন্নত করা। ছাঁচের ক্ষেত্রে, রানারের আকার বাড়ানো যেতে পারে, অথবা গলিত উপাদানের মসৃণ প্রবাহ নিশ্চিত করার জন্য রানারের অবস্থান, আকার, পরিমাণ ইত্যাদি সামঞ্জস্য ও পরিবর্তন করা যেতে পারে। এছাড়াও, ফর্মিং স্পেসে গ্যাসের মসৃণ নিষ্কাশন নিশ্চিত করার জন্য উপযুক্ত স্থানে নিষ্কাশন ছিদ্র স্থাপন করা যেতে পারে।
সারণি ৯-এ অপর্যাপ্ত পূরণের সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতি দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
অপর্যাপ্ত সরবরাহ সরবরাহ বাড়িয়ে দেয়
ছাঁচের তাপমাত্রা বাড়ানোর জন্য পণ্যের অকাল জমাট বাঁধা
গলিত পদার্থের সিলিন্ডারের তাপমাত্রা খুব কম, গলিত পদার্থের সিলিন্ডারের তাপমাত্রা বাড়ানো
কম ইনজেকশন চাপ ইনজেকশন চাপ বাড়ায়
ইনজেকশনের গতি কমান, ইনজেকশনের গতি বাড়ান
সংক্ষিপ্ত ইনজেকশন সময় ইনজেকশন সময় বাড়ায়
ছাঁচের তাপমাত্রা কম বা অসমভাবে সমন্বয় করা
নজল বা ফানেলের প্রতিবন্ধকতা অপসারণ ও পরিষ্কার করা
গেটের অবস্থানের অনুপযুক্ত সমন্বয় এবং পরিবর্তন
ছোট এবং বর্ধিত প্রবাহ চ্যানেল
স্প্রু বা ওভারফ্লো পোর্টের আকার বাড়িয়ে এর আকার বৃদ্ধি করুন।
ক্ষয়প্রাপ্ত এবং প্রতিস্থাপিত স্ক্রু চেক রিং
ফর্মিং স্পেসের গ্যাস নির্গত করা হয়নি এবং একটি উপযুক্ত স্থানে একটি নিষ্কাশন ছিদ্র যুক্ত করা হয়েছে।
10
পণ্যটিতে একটি বন্ধন রেখা আছে।
বন্ডিং লাইন হলো দুই বা ততোধিক গলিত পদার্থের স্তর একত্রিত হয়ে তৈরি হওয়া একটি পাতলা রেখা, যা সাধারণত ওয়েল্ডিং লাইন নামে পরিচিত। বন্ডিং লাইন কেবল পণ্যের বাহ্যিক সৌন্দর্যকেই প্রভাবিত করে না, বরং এর শক্তিকেও বাধাগ্রস্ত করে। এই বন্ডিং লাইন তৈরি হওয়ার প্রধান কারণগুলো হলো:
১. পণ্যের আকৃতির (ছাঁচের গঠন) কারণে পদার্থের প্রবাহের ধরণ;
২. গলিত পদার্থসমূহের দুর্বল সংমিশ্রণ;
৩. গলিত পদার্থসমূহের সঙ্গমস্থলে বায়ু, উদ্বায়ী পদার্থ বা তাপসহনশীল পদার্থ মিশ্রিত হয়।
উপাদান এবং ছাঁচের তাপমাত্রা বৃদ্ধি করলে বন্ধনের মাত্রা কমানো যায়। একই সাথে, বন্ধন রেখার অবস্থান অন্য স্থানে সরানোর জন্য গেটের অবস্থান ও সংখ্যা পরিবর্তন করুন; অথবা, গলন অংশে বায়ু এবং উদ্বায়ী পদার্থ দ্রুত নিষ্কাশনের জন্য সেখানে নিষ্কাশন ছিদ্র স্থাপন করুন; বিকল্পভাবে, গলন অংশের কাছে একটি উপাদান উপচে পড়ার পুল স্থাপন করে, বন্ধন রেখাটিকে সেই পুলে সরিয়ে নিয়ে গিয়ে তারপর কেটে ফেলা বন্ধন রেখা নির্মূল করার কার্যকর উপায়।
সারণি ১০-এ কম্বিনেশন লাইনের সম্ভাব্য কারণসমূহ এবং প্রতিকার পদ্ধতিসমূহ দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
অপর্যাপ্ত ইনজেকশন চাপ এবং সময় ইনজেকশন চাপ এবং সময় বৃদ্ধি করুন
ইনজেকশনের গতি খুব কম। ইনজেকশনের গতি বাড়ান।
গলিত পদার্থের তাপমাত্রা কম থাকলে গলিত ব্যারেলের তাপমাত্রা বাড়িয়ে দিন।
কম ব্যাক প্রেশার, ধীর স্ক্রু স্পিড; ব্যাক প্রেশার বাড়ান, স্ক্রু স্পিড
গেটের ভুল অবস্থান, ছোট গেট ও রানার, গেটের অবস্থান পরিবর্তন অথবা মোল্ড ইনলেটের আকার সমন্বয় করা
ছাঁচের তাপমাত্রা খুব কম, ছাঁচের তাপমাত্রা বাড়ানো
উপাদানের অতিরিক্ত জমাট বাঁধার গতি উপাদানের জমাট বাঁধার গতি কমিয়ে দেয়
উপাদানের দুর্বল প্রবাহশীলতা গলিত ব্যারেলের তাপমাত্রা বৃদ্ধি করে এবং উপাদানের প্রবাহশীলতা উন্নত করে।
উপাদানটির আর্দ্রতা শোষণ ক্ষমতা রয়েছে, এটি নিষ্কাশন ছিদ্র বাড়ায় এবং উপাদানের গুণমান নিয়ন্ত্রণ করে।
যদি ছাঁচের ভেতরের বাতাস মসৃণভাবে বের না হয়, তাহলে নিষ্কাশন ছিদ্রটি বড় করুন অথবা পরীক্ষা করে দেখুন যে নিষ্কাশন ছিদ্রটি বন্ধ আছে কিনা।
কাঁচামালগুলো অপরিষ্কার অথবা অন্য উপকরণের সাথে মিশ্রিত। কাঁচামালগুলো যাচাই করুন।
রিলিজ এজেন্টের মাত্রা কী? রিলিজ এজেন্ট ব্যবহার করুন অথবা যথাসম্ভব এটি ব্যবহার না করার চেষ্টা করুন।
11
পণ্যটির উপরিভাগের ঔজ্জ্বল্য কম।
টিপিইউ পণ্যের পৃষ্ঠে উপাদানটির আসল ঔজ্জ্বল্য হারানো, একটি স্তর তৈরি হওয়া বা ঝাপসা অবস্থাকে দুর্বল পৃষ্ঠের ঔজ্জ্বল্য বলা যেতে পারে।
পণ্যের পৃষ্ঠের ঔজ্জ্বল্য কম হওয়ার প্রধান কারণ হলো ছাঁচের গঠনকারী পৃষ্ঠের ত্রুটিপূর্ণ ঘর্ষণ। যখন গঠনকারী স্থানের পৃষ্ঠের অবস্থা ভালো থাকে, তখন উপাদান এবং ছাঁচের তাপমাত্রা বাড়িয়ে পণ্যের পৃষ্ঠের ঔজ্জ্বল্য বাড়ানো যায়। তাপ-সহনশীল উপাদান বা তৈলাক্ত তাপ-সহনশীল উপাদানের অতিরিক্ত ব্যবহারও পৃষ্ঠের ঔজ্জ্বল্য কম হওয়ার একটি কারণ। একই সাথে, উপাদানের আর্দ্রতা শোষণ অথবা উদ্বায়ী ও ভিন্নধর্মী পদার্থের সাথে দূষণও পণ্যের পৃষ্ঠের ঔজ্জ্বল্য কম হওয়ার একটি কারণ। তাই, ছাঁচ এবং উপাদান সম্পর্কিত বিষয়গুলোর প্রতি বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত।
সারণি ১১-তে পৃষ্ঠতলের ঔজ্জ্বল্য কমে যাওয়ার সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতি দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
ইনজেকশন চাপ এবং গতি খুব কম হলে যথাযথভাবে সমন্বয় করুন।
ছাঁচের তাপমাত্রা খুব কম, ছাঁচের তাপমাত্রা বাড়ানো
ছাঁচের গঠন স্থানের পৃষ্ঠতল পানি বা গ্রিজ দ্বারা দূষিত হলে তা মুছে পরিষ্কার করা হয়।
ছাঁচ গঠন স্থানের পৃষ্ঠের অপর্যাপ্ত ঘর্ষণ, ছাঁচ পালিশ
কাঁচামাল পরিস্রাবণের জন্য ক্লিনিং সিলিন্ডারে বিভিন্ন উপকরণ বা বহিরাগত বস্তু মেশানো।
উদ্বায়ী পদার্থযুক্ত কাঁচামাল গলিত পদার্থের তাপমাত্রা বাড়িয়ে দেয়।
কাঁচামালের জল শোষণ ক্ষমতা থাকায়, কাঁচামাল গরম করার সময় নিয়ন্ত্রণ করুন এবং কাঁচামালগুলো ভালোভাবে সেঁকে নিন।
কাঁচামালের অপর্যাপ্ত মাত্রা ইনজেকশন চাপ, গতি, সময় এবং কাঁচামালের পরিমাণ বাড়িয়ে দেয়।
12
পণ্যটিতে প্রবাহের চিহ্ন রয়েছে।
প্রবাহ চিহ্ন হলো গলিত পদার্থের প্রবাহের চিহ্ন, যা গেটের কেন্দ্রে ডোরাকাটা দাগের মতো দেখা যায়।
ফর্মিং স্পেসে প্রাথমিকভাবে প্রবাহিত হওয়া উপাদানের দ্রুত শীতলীকরণ এবং এর সাথে পরবর্তীতে প্রবাহিত হওয়া উপাদানের একটি সীমানা গঠনের কারণে ফ্লো মার্ক তৈরি হয়। ফ্লো মার্ক প্রতিরোধ করার জন্য, উপাদানের তাপমাত্রা বাড়ানো, উপাদানের প্রবাহমানতা উন্নত করা এবং ইনজেকশনের গতি সামঞ্জস্য করা যেতে পারে।
নজলের সামনের প্রান্তে লেগে থাকা ঠান্ডা উপাদান যদি সরাসরি ফর্মিং স্পেসে প্রবেশ করে, তবে তা ফ্লো মার্কের কারণ হবে। তাই, স্প্রু ও রানারের সংযোগস্থলে, অথবা রানার ও স্প্লিটারের সংযোগস্থলে পর্যাপ্ত ল্যাগিং এরিয়া স্থাপন করলে ফ্লো মার্কের সৃষ্টি কার্যকরভাবে প্রতিরোধ করা যায়। একই সাথে, গেটের আকার বাড়িয়েও ফ্লো মার্কের সৃষ্টি প্রতিরোধ করা যেতে পারে।
সারণি ১২-তে ফ্লো মার্কের সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতি দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
কাঁচামালের দুর্বল গলনের ফলে গলিত তাপমাত্রা ও পশ্চাৎচাপ বৃদ্ধি পায় এবং স্ক্রু-এর গতি ত্বরান্বিত হয়।
কাঁচামালগুলো অপরিষ্কার অথবা অন্য উপাদানের সাথে মিশ্রিত, এবং শুকানোও অপর্যাপ্ত। কাঁচামালগুলো পরীক্ষা করুন এবং ভালোভাবে সেঁকে নিন।
ছাঁচের তাপমাত্রা খুব কম, ছাঁচের তাপমাত্রা বাড়ানো
গেটের কাছের তাপমাত্রা এতটাই কম যে তাপমাত্রা বাড়ানো সম্ভব নয়।
গেটটি খুব ছোট অথবা এর অবস্থান ভুল। গেটটি বড় করুন অথবা এর অবস্থান পরিবর্তন করুন।
স্বল্প ধারণ সময় এবং দীর্ঘ ধারণ সময়
ইনজেকশন চাপ বা গতি যথাযথ স্তরে সঠিকভাবে সমন্বয় না করা
তৈরি পণ্যের বিভিন্ন অংশের পুরুত্বের পার্থক্য অনেক বেশি হওয়ায়, তৈরি পণ্যের ডিজাইন পরিবর্তন করা হয়েছে।
13
ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের স্ক্রু পিছলে যাচ্ছে (ফিড করতে পারছে না)
সারণি ১৩-তে স্ক্রু পিছলে যাওয়ার সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতি দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
যদি উপাদান পাইপের পিছনের অংশের তাপমাত্রা খুব বেশি হয়, তাহলে কুলিং সিস্টেমটি পরীক্ষা করুন এবং উপাদান পাইপের পিছনের অংশের তাপমাত্রা কমিয়ে দিন।
কাঁচামালের অসম্পূর্ণ ও পুঙ্খানুপুঙ্খ শুকানো এবং লুব্রিকেন্টের যথাযথ সংযোজন
ক্ষয়প্রাপ্ত পাইপ এবং স্ক্রু মেরামত বা প্রতিস্থাপন করুন
হপারের ফিডিং অংশের সমস্যা সমাধান
স্ক্রুটি খুব দ্রুত পিছিয়ে যায়, ফলে স্ক্রুটির পিছিয়ে যাওয়ার গতি কমে যায়।
উপকরণের ব্যারেলটি ভালোভাবে পরিষ্কার করা হয়নি। উপকরণের ব্যারেল পরিষ্কার করা
কাঁচামালের অতিরিক্ত কণার আকার কণার আকার হ্রাস করে
14
ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের স্ক্রুটি ঘুরতে পারছে না
সারণি ১৪-তে স্ক্রু ঘুরতে না পারার সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতি দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
নিম্ন গলনাঙ্ক তাপমাত্রা গলনাঙ্ক তাপমাত্রা বৃদ্ধি করে
অতিরিক্ত পিঠের চাপ পিঠের চাপ কমিয়ে দেয়
স্ক্রু-তে অপর্যাপ্ত লুব্রিকেশন এবং যথাযথ লুব্রিকেন্ট সংযোজন
15
ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের ইনজেকশন নজল থেকে পদার্থের লিক
সারণি ১৫-তে ইনজেকশন নজল লিকেজের সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতি দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
উপাদান পাইপের অতিরিক্ত তাপমাত্রা, বিশেষ করে নজল অংশে, উপাদান পাইপের তাপমাত্রা হ্রাস করে।
ব্যাক প্রেসারের অনুপযুক্ত সমন্বয় এবং ব্যাক প্রেসার ও স্ক্রু স্পিডের যথাযথ হ্রাস
প্রধান চ্যানেলের ঠান্ডা উপাদান সংযোগ বিচ্ছিন্ন করার সময় আগে বিলম্ব ঠান্ডা উপাদান সংযোগ বিচ্ছিন্ন করার সময়
রিলিজ টাইম বাড়ানোর জন্য রিলিজ ট্র্যাভেল অপর্যাপ্ত, নজলের ডিজাইন পরিবর্তন করা
16
উপাদানটি সম্পূর্ণরূপে দ্রবীভূত হয় না
সারণি ১৬-তে পদার্থের অসম্পূর্ণ গলনের সম্ভাব্য কারণ ও প্রতিকার পদ্ধতিসমূহ দেখানো হয়েছে।
ঘটনার কারণগুলো মোকাবেলার পদ্ধতি
নিম্ন গলনাঙ্ক তাপমাত্রা গলনাঙ্ক তাপমাত্রা বৃদ্ধি করে
পিঠের চাপ কম থাকলে পিঠের চাপ বাড়ে।
হপারের নিচের অংশটি খুব ঠান্ডা। হপারের নিচের অংশের শীতলীকরণ ব্যবস্থাটি বন্ধ করুন।
সংক্ষিপ্ত ছাঁচনির্মাণ চক্র ছাঁচনির্মাণ চক্র বৃদ্ধি করে
উপাদানটির অপর্যাপ্ত শুকানো, উপাদানটির পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে সেঁকা